Optymalizacja kosztów produkcji i utrzymania ruchu na targach w Krakowie

Targi branży Maintenance odbywające się równolegle z targami branży przetwórstwa materiałów sypkich SyMas zgromadziły łącznie ponad stu wystawców. Jedna trzecia z nich to wystawcy targów skupionych wokół utrzymania ruchu, planowania i optymalizacji produkcji. Przedstawiciele firm wskazywali w rozmowach na różne obszary uzyskania sporych oszczędności. Firmy zajmujące się wdrażaniem zintegrowanych systemów zarządzania podkreślają ich intuicyjność, co pozwala na obniżenie kosztów szkolenia nowego personelu. Zapewniają, że podstawowe funkcje niezbędne do prawidłowej obsługi zleceń produkcyjnych można opanować już w 30 minut. Zwrot tej sporej inwestycji upatrują w redukcji kosztów przez eliminację pomyłek w realizacji  zamówień, czy ograniczeniu zapasów magazynowych poprzez bieżące monitorowanie ewentualnej nadprodukcji. Jak mówi Kamil Krasnodębski – kierownik projektów w firmie Entestat, jeszcze większe korzyści przynosi integracja modułów wraz z elektroniczną obsługą magazynu oraz zdefiniowanie w programie technologii produkcji w poszczególnych etapach. Dzięki temu niezałtomatyzowane procesy wiążące się z oczekiwaniem (np. Chłodzenie) będą generowane jako zadania, które operator powinien wykonać w zaplanowanym wcześniej czasie. Z kolei Michał Szlachta z firmy OPTeam podczas seminarium LearnShops zwracał uwagę na funkcje elastycznego planowania kosztów produkcji w systemach ERP oraz możliwości natychmiastowej wyceny produktu, co pozwala na szybką negocjację jego ceny z klientem wraz z oszacowaniem zysku ze sprzedaży.

Urządzenia i wykorzystanie nowych technologii to kolejne sfery poszukiwań oszczędności. Na targach zaprezentowało się kilka firm zajmujących się chemią techniczną. Jak sugerują, przedsiębiorstwa uparcie nie zwracające uwagi na bieżącą konserwację maszyn powinny przeliczyć koszty przestojów oraz ewentualnych strat materiałowych wynikających z awarii. Dystrybutorzy smarów twierdzą również, że także zmiana produktu może wiązać się z dużymi oszczędnościami. Wojciech Ogonek z LE Polska wskazuje na wewnętrzne badania z wdrożeń, podczas których mierzono zużycie energii na stanowiskach przed i po zmianie producenta smaru – wykazane oszczędności w zależności od typu urządzenia wahały się pomiędzy 5, a 15%. Na oszczędności w zużyciu energii zwrócił także Stanisław Mendel z Prüftechnik upatrując sporą redukcję kosztów dzięki odpowiedniemu ustawieniu wałów oraz sprzęgieł. Jak mówi, największe efekty mogą uzyskać zwłaszcza ci przedsiębiorcy, którzy nadal używają maszyn wyprodukowanych kilkadziesiąt lat temu. Pomimo nieprawidłowego wyosiowania nie ulegają one awariom, jednak generują ukryte koszty w postaci zwiększonego zużycia prądu. W zastosowaniu zaawansowanych laserowych urządzeń osiujących i pomiarowych, upatruje także znacznie krótszych czasów diagnostyki maszyn oraz ich przezbrojeń. Podaje krytyczne przykłady, w których inwestycja 5-10 tys euro zwracała się podczas jednego dnia roboczego.

Na inną drogę oszczędności wskazuje Michał Matkowski z SUM Polska, który redukuje koszty produkcji poprzez zastosowanie szybkozdejmowalnej, elastycznej termoizolacji maszyn. Sugeruje, że przedsiębiorcy powinni zwrócić uwagę na straty ciepła w urządzeniach lub miejscach przesyłowych, w których stała termoizolacja nie była opłacalna ze względu na potrzebę jej częstego zdejmowania. Zatrzymane w obiegu ciepło, to mniejsze nakłady na utrzymanie temperatury znajdującego się w nim czynnika. Na targach mogliśmy dowiedzieć się również, że warto zainteresować się odpadami, które wywozimy z naszego biura lub strefy produkcyjnej. Ewelina Melon - przedstawicielka MMConsulting EkoCykl sugeruje, że dzięki tzw. logistyce odzysku gospodarka odpadami firmy może w pewnych przypadkach przesunąć się z słupka kosztów do słupka przychodów. W jakich obszarach można szukać oszczędności? Przedsiębiorcy mogą zweryfikować zasadność wysyłania odpadów na wysypiska śmieci i rozważyć inwestycję w urządzenia przetwarzające je na terenie zakładu lub korzystać z podobnych usług w ramach outsourcingu oraz zaplanować ich sprzedaż lub powtórne wykorzystanie. Mogą także zwrócić uwagę na tworzone odpady już na etapie planowania nowego produktu. Jak podkreśla, takie działania są już stosowane w dużych korporacjach, jednak mogą przynieść korzyści także w mniejszych firmach działających lokalnie. W ramach logistyki odzysku wykorzystuje się też dobrze znane osobom zajmującym się Lean Managementem pojęcie “muda” (marnotrastwo).

W Krakowie pojawiły się również firmy, które pomagają dostrzec przedsiębiorstwom źródła marnotrastwa. Arkadiusz Burnos z BalticBerg Consulting zwraca uwagę na zarządzanie techniczne, które w wielu firmach było przez całe lata z różnych powodów pomijane. Jak mówi, obszar utrzymania ruchu jest bogatym źródłem ukrytych pieniędzy. Kapitał obrotowy, który może być wykorzystany na inwestycje, jest zablokowany w zbyt obficie zaopatrzonym magazynie części, bądź wręcz przeciwnie – środki są nagminnie tracone z powodu wielokrotnego, drogiego transportu awaryjnego, mimo powtarzającej się, łatwej do przewidzenia awarii. Z kolei Wojciech Mączyński z WOMA Solution wskazuje na efekty popraw, które są widoczne dzięki zwiększonemu zaangażowaniu załogi zakładu w nieustanną poprawę procesu. Wspomina również, że ciągłe doskonalenie nie powinno być oderwane od poszukiwania nowych rozwiązań w zakresie informatyzacji zakładu czy modernizacji parku maszynowego, jednak zauważa, że w wielu wypadkach udaje się osiągnąć znakomite rezultaty przy dużo niższych nakładach, jedynie poprzez modyfikację dotychczasowych procesów z wykorzystaniem dotychczasowych urządzeń. Część wystawców oferujących drogie lecz nowoczesne rozwiązania podzielało tę opinię. Wskazywali na potrzebę tworzenia wizji rozwoju przedsiębiorstwa, w którym ma być dokonana droga inwestycja. Koszt zakupu urządzeń powinien zwrócić się maksymalnie w ciągu dwóch, trzech lat, a cel ich zakupu i sposób wykorzystania powinien być wcześniej jasno zdefiniowany. W jego poszukiwaniu może pomóc wcześniejsze przyjrzenie się wadom dotychczas funkcjonującego w zakładzie rozwiązania i próba optymalizacji procesu.

Podczas targów Easy Fairs Maintenance odwiedzający mieli okazję zapoznać się również m.in z nowoczesnymi rozwiązaniami wykorzystywanymi w zarządzaniu wizualnym, sposobami optymalizacji procesów przy pomocy czujników zlokalizowanych na linii produkcyjnej, czy systemów BHP, które służą zabezpieczeniu przed przypadkowym włączeniem instalacji elektrycznych urządzeń podczas konserwacji przez służby utrzymania ruchu. Wszyscy, którzy odwiedzili targi z pewnością mogli otrzymać impuls do przyjrzenia się procesom funkcjonującym w ich przedsiębiorstwie i zajęcia się aspektami, które były dotąd pominięte, a mogą owocować w przyszłości niższymi kosztami produkcji.