Baza wiedzy Lean

 

Wdrożenie TPM krok po kroku

Osiem filarów TPM określonych przez JIPM (Japan Instytut of Plant Management) to obszary, których usprawnienie pomoże w redukcji awarii maszyn, zmniejszy produkcję wadliwych detali oraz pozwoli zapobiegać wypadkom. Wdrożenie TPM-u może być realizowane w przedstawionych przez ten japoński instytut krokach.
W poprzednim artykule dowiedzieliśmy się, co możemy rozumieć pod pojęciem ośmiu filarów TPM (Total Productive Maintenance). Teraz przedstawimy kroki, w których TPM płynnie rozszerzy się na całe przedsiębiorstwo. Proponowane jest zastosowanie dwunastu kroków TPM, przez które przechodzimy sukcesywnie w czterech etapach wdrożenia.

W pierwszej fazie skupiamy się na przygotowaniu podwalin pod budowę systemu TPM. Zarządzający ogłaszają zamiar wdrożenia. Mając na uwadze fazy adaptacji pracowników do nowych rozwiązań oraz opór, który może wystąpić przy pojawieniu się dodatkowych obowiązków, przeprowadzają ostrożne wprowadzenie do TPM. Niezmiernie ważne jest jasne i czytelne oznajmienie zarządzającym wszystkich szczebli idei wdrożenia. Założenia TPM muszą być wyjaśnione w sposób jasny, zrozumiały i nie budzący wątpliwości. Niewytłumaczone na tym etapie niejasności będą miały swoje odbicie w postaci plotek i informacji szerzących w zakładzie fałszywy obraz TPM-u. Dlatego upewnijmy się, czy zrobiliśmy to dobrze, zanim kierownicy będą ogłaszać swoim załogom o planach zarządu dotyczących wdrożenia nowego sposobu zapobiegania awariom. Zaraz potem rozpoczną się szkolenia wstępne z TPM, które przejdzie każda osoba zatrudniona w przedsiębiorstwie. Podczas tych szkoleń załoga zwiększy swoją świadomość na temat podstaw i zasad TPM, pozna wpływ szacunku dla współpracowników na sprawną komunikację oraz korzyści wynikające z autonomicznej i prewencyjnej obsługi maszyn.
Plan i cele TPM

W tym etapie tworzona jest również struktura organizacyjna wdrożenia i wyznaczenie odpowiedzialnych osób za jego poszczególne etapy. Zostanie stworzony centralny zespół koordynujący TPM (komitet sterujący TPM) . W strukturze przewidujemy miejsce dla koordynatorów ośmiu filarów, którzy będą pełnić funkcję kontrolno-wspierającą. Określamy stopień odpowiedzialności kierowników i brygadzistów za utrzymanie wdrożonych rozwiązań oraz postępy w ciągłym doskonaleniu wydziałów. Projektujemy zespoły, które będą przeprowadzać warsztaty TPM w poszczególnych obszarach zakładu.  Sformułowany jest również sposób wdrożenia i metodologia. W tym zakresie zostaną ustalone założenia dotyczące utrzymania jakości, zgodności wdrożenia TPM z kierunkiem biznesowym firmy. Opracowane będą sposoby porównania wyników (benchmarking), a także wybór danych ukazujących straty i utracone koszty wynikające z przestojów maszyn. Wyznaczamy także cele w ramach obszarów PQCDSM oraz menadżerów projektów związanych z wdrożeniem. Opracowujemy przyszłe sposoby skutecznego rozwiązywania problemów, które będą korzystać z m.in. z metod 5Why, FMEA. Opracowujemy etapy wdrażania autonomicznego utrzymania maszyn. Kiedy plan jest już gotowy przechodzimy do następnego kroku, a zarazem kolejnego dużego etapu.
Uroczyste rozpoczęcie TPM

Rozpoczynamy faktyczne wdrażanie TPM w zakładzie. Pierwszy sugerowany przez instytut JIPM krok, to uroczyste rozpoczęcie wdrożenia. Załoga została już wcześniej poinformowana o przyszłym wdrożeniu (od tamtego momentu mógł minąć już nawet rok) i przechodziła na bieżąco szkolenia wstępne. Teraz przyszedł czas na małe „święto” dla całego zakładu. Uroczyste rozpoczęcie wdrożenia nie musi i nie powinno ograniczać jedynie do naszych pracowników. Warto poinformować o wydarzeniu także firmy współpracujące, poddostawców i odbiorców, którzy dowiedzą się, w jaki sposób nasz zakład będzie chciał zapewnić jeszcze lepszą jakość i szybsze dostawy. Zaproszeni przedstawiciele firm będą mogli zobaczyć, w jaki sposób będziemy chcieli osiągnąć cel, a w przyszłości mogą być niezależnymi promotorami na rynku naszej jakości i profesjonalizmu zakładu.
Wybór obszaru pilotażowego

Rozpoczynamy zapowiedziane wdrożenie. Podczas tego etapu będzie miała miejsce powolna budowa ośmiu filarów TPM. Szkolenia załogi będą pomagać w ich zaangażowaniu. Sukcesywne warsztaty TPM najpierw na wydziale pilotażowym, a następnie całym zakładzie pozwolą na ponowne poznanie używanych przez nas maszyn. Poznamy wszelkie punkty zapalne, które przyczyniają się do awarii. W ośmiu krokach doprowadzimy do autonomicznego utrzymania maszyn przez operatorów, wdrożymy 5S i zarządzanie wizualne na stanowiskach. Dział Utrzymania Ruchu będzie posiadał szczegółowy harmonogram konserwacji, zostanie wdrożony system komunikacji pomiędzy operatorami, a działem UR. Nowa struktura organizacyjna i plany premiowe będą zmodyfikowane tak, aby uniknąć spięć na styku dotychczasowych działów i zachęcić zespoły do współpracy. W ramach ciągłego doskonalenia uruchomiony zostaje program sugestii.
Office TPM w biurze

Procesy biurowe zostają uświadomione o ich wpływie na bieżącą produkcję i wypracowują wizualne sposoby komunikacji z oddziałami produkcyjnymi. Rzetelnie liczony współczynnik OEE pokazuje zmiany, które przyniósł zrealizowany dotychczas program wdrożenia. Zakład może szczycić się także większym bezpieczeństwem pracy i lepszym wykorzystaniem zasobów, co przekłada się na ochronę środowiska. Ostatecznie zakład może starać się o międzynarodową certyfikację w ramach TPM. Certyfikat nie poświadcza jednak, że TPM zostało wdrożone i to już szczęśliwy koniec – jest świadectwem dla firmy, że jest na dobrej drodze do stałego utrzymania wysokich standardów pracy, niskiej awaryjności maszyn i znakomitej jakości tworzonych przez firmę produktów.
Rozszerzenie na całe przedsiębiorstwo

Skonsolidowane 12 kroków wdrożenia TPM przedstawia się następująco:

I Etap - Przygotowania
Krok 1 – Deklaracja Zarządu o rozpoczęciu programu TPM.
Krok 2 – Przeprowadzenie szkoleń wstępnych i kampanii informacyjnej.
Krok 3 – Organizacja struktury TPM i określenie programu pilotażowego.
Krok 4 – Określenie polityki i celów TPM.
Krok 5 – Stworzenie planu wdrożenia.

II Etap i zarazem krok 6 – Uroczysty start TPM

III Etap – Wdrożenie
Krok 7 – Rozpoczęcie działań związanych z programem TPM (autonomiczne utrzymanie ruchu, planowe utrzymanie ruchu, ciągłe doskonalenie oraz szkolenia zwiększające kompetencje załogi). Są to działania nastawione na zwiększenie efektywności procesu.
Krok 8 – Rozszerzenie działań o wczesne zarządzanie utrzymaniem ruchu już podczas planowania wytwarzania nowych produktów.
Krok 9 – Wprowadzanie działań zapewniających utrzymanie jakości.
Krok 10 – Budowa efektywnego wsparcia produkcji w procesach biurowych i administracji.
Krok 11 – Budowa bezpiecznego środowiska pracy oraz redukcja negatywnego wpływu zakładu na otoczenie.

IV Etap – Stałe stosowanie zasad TPM
Krok 12 – Stosowanie wdrożonych działań z konsekwentnym ich rozszerzaniem na całą organizację. Ciągłe doskonalenie przedsiębiorstwa.
Krzysztof Bednarz


Przeczytaj również o Lean

  • 7 marnotrawstw – cz. 2

    7-marnotrawstw-cz-2

    W pierwszej części omówiliśmy trzy pierwsze marnotrawstwa – oczekiwanie, zbędny transport i zbędny ruch. W poniższym artykule rozwiniemy dwa kolejne – nadprocesowość oraz zapasy.

  • Siedem, osiem, a może dziewięć marnotrawstw

    siedem-osiem-a-moze-dziewiec-marnotrawstw

    Jako, że Lean obiegł już pół świata i trafiał pośród różne społeczeństwa i kultury, w pewnym momencie odkryte przez japońskich pracowników marnotrawstwa uzupełniano o inne, które mają być sposobem na jeszcze lepsze zrozumienie transformacji Lean. Jednak, jeśli słyszałeś na szkoleniu „tylko” o siedmiu marnotrawstwach, wcale nie oznacza to, że prowadzący nie nadąża za Leanem. Może być wręcz przeciwn ...

  • Zmiana mentalności w procesie Lean

    zmiana-mentalnosci-w-procesie-lean

    Wprowadzenie filozofii lean w przedsiębiorstwie to proces wieloetapowy, a zbyt pochopne wprowadzanie kolejnych jej elementów może zaważyć na mniejszej trwałości wprowadzanych zmian. Przedstawiciel Capgemini Consulting w rozmowie z dyrektorem fabryki Kellogg - Rainerem Frerichem wskazuje na kilka istotnych zagadnień związanych ze szkoleniem personelu.

  • Opłacalna inwestycja w Lean Healthcare. W szpitalach w Kanadzie, jak w Toyocie.

    oplacalna-inwestycja-w-lean-healthcare-w-szpitalach-w-kanadzie-jak-w-toyocie

    Ministerstwo Zdrowia w Quebecu zorganizowało projekt inwestycyjny "Lean Healthcare Six Sigma". Wybrano trzy szpitale, które otrzymały prawie 10 milionów dolarów na realizację „szczupłego” zarządzania metodą Systemu Produkcyjnego Toyoty.

Komentarze





Śledź nas w social media Aktualności  
Zapowiedź: VII Konferencja SPIN

Stowarzyszenie SPIN (Service Process Improvement Network) zaprasza na VII Otwartą Konferencję, zorganizowaną dla tych, którzy pragną doskonalić procesy biurowe. Kraków - miejsce, w którym intensywnie rozwija się działalność usługowa, jest idealnym mi ...

Polecamy
Kalendarz konferencji Lean  
  Styczeń 2019  
PON WT ŚR CZW PT SOB NDZ
31123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
28293031123

Brak wydarzeń dla tego miesiąca

PatronujemyŚledź nas na Facebooku