Relacja: Factories Tour i niskokosztowa automatyzacja

W każdym z trzech dni, około siedemdziesięciu uczestników odwiedzało inny zakład produkcyjny. Pierwszego dnia uczestników gościł zakład PPG Polifarb Cieszyn S.A., w którym pokazano jak wygląda w firmie zarządzanie produkcją i logistyką na przykładzie produkcji jednostkowej. O tym jak wykorzystywać Six Sigmę do wdrażania narzędzi lean, w drugim dniu uczestnicy dowiedzieli się w Niepołomicach. Gospodarzem tego dnia był zakład z branży lotniczej i energetycznej Woodward Poland Sp. z o.o. Prezes Dominik Kania i Dyrektor Produkcji - Paweł Pocięgiel, przedstawili kroki transformacji lean w zakładzie i roli jaką odgrywa w produkcji system 5S.



Ostatni dzień rozpoczął się od prelekcji Andrzeja Tokarza, który przybliżył szereg danych historycznych fabryki grupy Fiat-Chrysler w Tychach. Dowiedzieliśmy się, iż łącznie wyprodukowano już w tym zakładzie ponad 11 milionów samochodów. Ważnym modelem, który wpłynął na rozwój zakładu był Fiat Panda. Produkcja tego modelu została przeniesiona w 2012 roku do Włoch.

Obecnie głównym projektem jest Fiat 500, którego produkuje się w Tychach od 12 lat. Co ciekawe w tym roku może paść rekord produkcji tego modelu, planuje się iż powstanie 220 tys. egzemplarzy. Kolejną dobrą informacją związaną z tym modelem jest także to, że na razie nie ma planów zakończenia jego produkcji. Prelegent zwrócił uwagę na możliwą personalizację Fiata 500. Dostępnych opcji jest tak dużo, że ich kombinacje dają łącznie 500 000 możliwości różnych konfiguracji. Inną ciekawostką jest to iż ten samochód z Polski cieszy się popularnością u klientów w Japonii.



Dostawcami podzespołów do produkcji Fiata 500 jest sporo firm z Polski (dokładnie 124), najwięcej dostawców pochodzi z Włoch (228), na trzeciej pozycji są Niemcy (49).

Doskonalenie w FCA

Tyska fabryka ma ciekawą historię związaną z ciągłym doskonaleniem. Podsumowaniem dokonań w tym zakresie jest nagroda World Class Manufacturing Gold. Najważniejsze daty, to: wprowadzanie Six Sigma (2005 r.), wprowadzenie WCM (2006 r.), zdobycie nagrody WCM Bronze (2007 r.), WCM Silver (2009 r.) i WCM Gold (2013 r.).

Kaizen eliminuje najbardziej monotonne czynności

Warto wspomnieć o powstałym pięć lat temu Kaizen Team. Jest to dedykowany do realizacji usprawnień zespół, który obecnie liczy 10 osób. Rozwiązania zaprojektowane i przygotowane przez tych doświadczonych specjalistów są imponujące. Szokuje pomysłowość i precyzja wykonania wielu podajników, przenośników i różnego rodzaju rozwiązań wpływających na wydajność i ergonomię pracy. Oszczędności, które są generowane liczy się w milionach złotych. Przypominają się słowa Masaaki Imai, który odwiedzając zakład w Tychach powiedział, iż czuje on w nim ducha Kaizen.

Plant Academy - szkolenia pracowników

W 2017 uruchomiono Plant Academy. Chodzi tutaj o rozwój kompetencji pracowników. Przy obecnych częstych trudnościach w znalezieniu odpowiednich pracowników na rynku, zdecydowano się na program, który ma rozwijać umiejętności załogi. Wśród głównych celów są także zagadnienia związane z leadership oraz przygotowaniem pod digitalizację i głośne w ostatnim czasie Industry 4.0.

Obecnie program akademii skierowany jest tylko do pracowników zakładu, w przyszłości będzie brane pod uwagę poszerzenie tej oferty również na pracowników dostawców dla tyskiej fabryki.



Co dalej?

Pierwszego czerwca zostanie ogłoszona nowa strategia FCA, data ta jest związana także z odejściem na emeryturę Sergio Marchionne po piętnastu latach pracy w roli prezesa. Dowiemy się także jakie są plany koncernu grupy Fiat-Chrysler dla polskiej fabryki, być może będzie w niej produkowany kolejny, na razie nie ujawniony model samochodu.

Kolejnym wyzwaniem dla zakładu jest osiągnięcie klasy Światowej WCM. Prowadzone są liczne działania przybliżające fabrykę do tej nagrody. Prowadzący wspomniał o podziale i kryteriach World Class Manufacturing, który składa się z 12 modułów. Są w nich ujęte takie kwestie jak: bezpieczeństwo, zrozumienie kosztów i strat zakładu, rozwój ludzi i metod, działania wiązane z Utrzymaniem Ruchu, odpowiednia organizacja miejsca pracy, zarządzanie jakością, optymalizacje logistyczne, plany na przyszłość związane z poprawą narzędzi i produktu oraz sprawy związane z środowiskiem (optymalizacja zużycia energii). W tych obszarach trwają w Tychach nieustanne prace, a kolejna ocena polskiego zakładu już najbliższej jesieni.