Baza wiedzy Lean

 

Siedem marnotrawstw cz.1 – eliminuj i zyskuj

Siedem marnotrawstw [ang. 7 Wastes (7W), jap. 7 Muda) to wszelkie czynności, za które klient, gdyby mógł, nie płaciłby nam w ogóle. Często widzimy je w pracy, narzekamy na ich występowanie, nie znając nawet ich definicji. Czasem jednak, są one tak zakorzenione w naszych codziennych obowiązkach, że wydają się być konieczne i nie do usunięcia. Japońscy inżynierowie pokazali, które z nich powinniśmy eliminować.
Podczas swoich prac nad udoskonaleniem zakładu specjaliści Toyoty wyodrębnili siedem zachowań, które powodują stratę ich czasu pracy oraz pieniędzy firmy oraz nie dają żadnej korzyści klientom. Określili je wyrażeniem „muda”, które tłumaczy się jako marnotrawstwo. Okazuje się, że marnotrawstwa mogą stanowić prawie 90% wykonywanych w firmie działań. Przedsiębiorstwo traci miejsce w biurach, magazynach i na hali produkcyjnej, wydaje więcej środków niż jest to konieczne na niepotrzebne czynności, zmniejszając w ten sposób zysk firmy i obciążając pracowników dodatkową pracą. Zarządzający stosujący Lean doszli do wniosku, że eliminacja siedmiu marnotrawstw przynosi dużo lepsze efekty niż nakłanianie pracowników do szybszej pracy, ponad ich siły.

7 marnotrawstw, to:
- oczekiwanie
- zbędny transport
- zbędny ruch
- nadprocesowość
- zapasy
- wady / braki /defekty
- nadprodukcja.

Poniżej opiszemy każde z nich i podamy przykłady ich występowania.

1. Oczekiwanie

Oczekiwanie to najłatwiejsze do zauważenia marnotrawstwo. Z rozmów z pracownikami wynika, że szczególnie zarządzający zwracają uwagę na to, aby pracownik nie stał bezczynnie, utożsamiając to ze zbyt małą normą. Jednak oczekiwanie nie musi być oznaką lenistwa pracownika, ale kłopotów w firmie. Na co pracownik oczekuje marnotrawiąc cenny czas firmy?
- Na materiał – niecierpliwiąc się, gdy wózkowy nie dotarł z detalami na czas;
- Na zadziałanie systemu komputerowego – za którego wdrożenie zapłaciliśmy milion złotych i na którego nasi pracownicy są „skazani”;
- Na dokumenty, które nie dotarły od dostawcy, klienta lub z innego działu firmy;
- Na pracowników utrzymania ruchu, czy narzędziowni (bądź techników, informatyków i im podobnych) – nie działa maszyna, która zapewnia pracę. To może być zarówno tokarka, robot, podajnik, jak i drukarka, faks czy komputer;
- Na przezbrojenie maszyny – w tym przypadku można pomyśleć o zastosowaniu SMED;
- Na półprodukt z poprzedniego stanowiska pracy – Czy to oznacza, że pracownik na poprzedzającym stanowisku jest zbyt wolny i trzeba go przypilnować? Niekoniecznie. Możliwe jest, że linia jest źle zbalansowana, albo używana przez niego maszyna jest wąskim gardłem.


To tylko niektóre przykłady oczekiwania. Występuje ono za każdym razem, gdy chcemy coś zrobić, lecz nie możemy, bo jesteśmy przyhamowani przez niezależne od nas czynniki. Nie będę odkrywczy, gdy powiem, że przynajmniej połowa z nas w takiej sytuacji zaczyna narzekać. Jednak nie jest to powód do narzekania. W przedsiębiorstwie o dużej świadomości Lean, będzie to temat do dyskusji i rozpoczęcie próby naprawienia problemu – tak, aby nasz klient otrzymał produkt/usługę szybciej niż dotychczas.

7 marnotrawstw - zbędny transport
2. Zbędny transport

Co należy rozumieć przez zbędny transport? Właściwie każde przemieszczanie produktów, półproduktów, czy narzędzi. Na transport poświęcamy czas (ludzi) i pieniądze (ludzie i sprzęt). Podczas przemieszczania rzeczy narażamy się na ich zagubienie lub uszkodzenie.
Jaki rodzaj transportu jest zbędny?
- Zbyt dalekie przewożenie materiału pomiędzy magazynem, a stanowiskiem;
- Przewożenie półproduktów pomiędzy dwoma wydziałami (np. pomiędzy spawalnią i montażem);
- Przenoszenie, przewożenie materiałów pomiędzy dwoma stanowiskami pracy;
- Przenoszenie dokumentów dotyczących jednego typu spraw pomiędzy pokojami, piętrami, albo budynkami.


Jak eliminować zbędny transport? Może on być całkowicie wyeliminowany, jeżeli zastanowimy się nad ułożeniem stanowisk zgodnie ze strumieniem dodawania wartości (dodawanie wartości – to wykonywanie takich czynności, które są zgodne z oczekiwaniami klienta). Jeżeli chcemy do tematu podejść poważnie, powinniśmy być przygotowani na radykalne zmiany – na likwidację działów funkcyjnych (dział przyjmujący wniosek, dział rozpatrujący poprawność wniosku, dział rozpatrujący zasadność wniosku, itp.). Poszczególne działy powinny tworzyć jeden zespół (np. rozpatrywania kredytów), a wniosek powinien przepływać z rąk do rąk, bez tworzenia niepotrzebnych serii, przenoszonych po kilku godzinach lub dniach w kolejne miejsce. Czy mniej radykalne podejście przyniesie korzyści? Owszem, może przynieść – jednak nie osiągniemy rezultatów, które możemy uzyskać przez ustawienie stanowisk obok siebie.

7 marnotrawstw - zbędny ruch
3. Zbędny ruch

To marnotrawstwo dotyczy zachowań pracownika, który każdego dnia musi wykonywać wiele ruchów lub przechodzić z miejsca na miejsce, aby realizować powierzone mu zadania. Patrząc na te zadania od strony klienta, bardzo łatwo przyznamy, że klient nie chciałby płacić za chodzenie do ksera lub krążenie po korytarzach biurowca. Jeżeli spytamy naszego pracownika, czy przeszkadza mu coś w jego pracy, może pojawić się odpowiedź dotycząca ciągłego schylania się, czy chodzenia po narzędzia lub po kolejne teczki, którymi musi się zająć. Jeżeli po pracy przychodzimy i mówimy: „Ale muszę się nagonić w tej robocie”, to znaczy, że na naszym stanowisku również można wyeliminować zbędne przemieszczanie się.


Jak możemy się go pozbyć? Całościowym podejściem będzie ponownie skupienie się na procesie wytwarzania jednego produktu/usługi (lub rodziny produktów/usług) i zlokalizowanie stanowisk w gnieździe „U”. W przypadku pojawiających się problemów w trakcie pracy są one wtedy rozwiązywane w ramach jednego wydziału. Rozpatrując zbędne przemieszczanie pod kątem jednego stanowiska pracy, sprawdźmy, czy pracownik musi ciągle się schylać lub podchodzić setki razy po dwa kroki do niezbędnych materiałów. Sytuacja może być podobna zarówno w biurach jak i na hali produkcyjnej, a zmiany wpłyną korzystnie zarówno na zadowolenie klienta, jak i pracownika.

W części drugiej przedstawiamy Nadprocesowość i wady.
Krzysztof Bednarz


Przeczytaj również o Lean

  • Czym się różni Lean i Six Sigma?

    lean-i-six-sigma-roznice

    Lean i Six Sigma pojawiają się wspólnie podczas konferencji poruszających tematykę Lean Management, jak i na stronach firm konsultingowych. Mimo, że różnice między nimi są diametralne, do obiegu wprowadzono nawet hybrydę zwaną Lean Six Sigma, która ma być połączeniem najlepszych cech jednego i drugiego podejścia. Poniżej przedstawiamy krótko, czym różnią się obie metodologie rozwoju przedsiębiorst ...

  • Backhauling, co to jest i dlaczego uratuje drogowy transport towarowy

    backhauling

    Backhauling, nazywany również czasem backloadingiem, termin powstały z połączenia back – powrotny i hauling – przewóz towaru ciężarówką i właściwie taka definicja dobrze oddaje ideę kryjącą się za tym określeniem. Oznacza to zwiększenie wykorzystania pojazdów i kierowców poprzez lepsze planowanie tras.

  • Obliczanie czasu taktu (T/T)

    obliczanie-czasu-taktu-tt

    W poniższym artykule opiszemy, co to jest czas taktu oraz podamy wzór niezbędny do jego obliczenia. Przedstawimy również, w dlaczego warto znać jego wartość.

  • Co Scrum ma wspólnego z Lean?

    scrum-a-lean

    Scrum (z ang. młyn w rugby) powstał na początku lat 90 XX wieku. Wywodzi się ze świata programistów komputerowych borykających się ze zmiennością potrzeb i wymagań klienta, niską terminowością realizowanych projektów, a także rozbieżnościami między wynikiem projektu a oczekiwaniami klienta. Obecnie Scrum przenika także do innych branż ciesząc się dużym powodzeniem z powodu swej skuteczności. ...

Technologie wspierające Lean

PARTNERZY SEKCJI:

3DGence

Komentarze





Śledź nas w social media Aktualności  
Papier i technologia XXI wieku współdziałają razem w intralogistyce – relacja z konferencji

8 i 9 czerwca spotkaliśmy się na wirtualnej konferencji „E-intralogistyka 4.0” organizowanej przez MOVIDA, podczas której przedstawiono interesujące studia przypadków związane z nowoczesną i zrobotyzowaną logistyką, a zaproszono do wirtualnej wizyty ...

Robotyzacja poprzez RPA, ale nie jako panaceum na złe procesy – relacja

7 kwietnia spotkaliśmy się wraz z ponad setką uczestników na konferencji BPA Summit. Rzecz jasna, ze względu na podjęte restrykcje, nie w sali konferencyjnej, ale w sieci. Organizatorzy, trzeba przyznać, podeszli do wydarzenia z pomysłem i z pełnym p ...

Polecamy
Kalendarz konferencji Lean  
  Sierpień 2020  
PON WT ŚR CZW PT SOB NDZ
272829303112
3456789
10111213141516
17181920212223
24252627282930
31123456
PatronujemyWyszukiwarka
Śledź nas na Facebooku