Baza wiedzy Lean

 

Czym się różni Lean i Six Sigma?

Lean i Six Sigma pojawiają się wspólnie podczas konferencji poruszających tematykę Lean Management, jak i na stronach firm konsultingowych. Mimo, że różnice między nimi są diametralne, do obiegu wprowadzono nawet hybrydę zwaną Lean Six Sigma, która ma być połączeniem najlepszych cech jednego i drugiego podejścia. Poniżej przedstawiamy krótko, czym różnią się obie metodologie rozwoju przedsiębiorstwa.
Lean Management jest to zespół praktyk oraz sposobów zarządzania przedsiębiorstwem opartych na doświadczeniach Toyoty i jej Toyota Production System, skupiających się na dostarczaniu w pracy wartości dla klienta. Obszernie opisaliśmy ten temat w artykule Co to jest Lean?

Six Sigma jest natomiast wywodzącą się z firmy Motorola (z USA) metodą ciągłej poprawy jakości opartej o statystyczną analizę procesów. Dążeniem pracowników staje się uzyskanie takiego procesu, z którego otrzymujemy nie więcej błędów/wad, niż kilka na milion sztuk.


Zobacz także: Jakie kompetencje powinien mieć przywódca Lean (video, 3:13)Przywództwo Lean



Te metodologie dzieli ocean

Tak jak USA i Japonię dzieli ocean, tak Lean oraz Six Sigma to dwa odrębne światy usprawniania procesów. Firmy posługujące się technikami Lean opierają swoje działania o tzw. (z jęz. jap) Kaizen, czyli ciągłe doskonalenie, dzień po dniu, krok po kroku. Przyjmuje się, że w procesach produkcyjnych i usługowych, około 85% to czynności, które możemy nazwać marnotrawstwem, a 15% z nich, to te za które klient faktycznie chciałbym naszej firmie zapłacić. Doskonalenie przedsiębiorstwa opiera się m.in. na analizie procesów pod kątem siedmiu marnotrawstw: oczekiwania, zbędnego transportu, zbędnych zapasów, zbędnego przemieszczania się, błędów, nadprodukcji i nadprocesowości. W ramach pracy w lepszej organizacji pracy wykorzystywane są, zaczerpnięte z doświadczeń Toyoty, takie sposoby jak: 5S, zarządzanie wizualne, Andon, raporty A3, poziomowanie produkcji oparte o skrzynkę Heijunka, magazyny w postaci tzw. „supermarketów”, Poka-Yoke, TPM, szybkie przezbrojenia SMED, metodyka rozwiązywania problemów PDCA, czy Jidoka zobowiązująca pracownika do zatrzymania procesu produkcyjnego, gdy zauważy błąd, tak aby móc łatwiej zrozumieć i rozwiązać zaistniałą sytuację (która doprowadziła do wyprodukowania wadliwego komponentu).

Proces produkcyjny wg Lean Management

Six Sigma bierze swoją nazwę od wykorzystywanego w statystyce parametru odchylenia standardowego (sześć sigma, 6σ). Wykorzystując metodologię Six Sigma, również doprowadzamy do wzrostu produktywności oraz redukcji kosztów przedsiębiorstwa, a celem jest zapewnienie klientom produktu zgodnego z ich oczekiwaniami. Korzyści osiągamy poprzez eliminację tak zwanych „kosztów złej jakości”, czyli czasu i materiałów zużytych na wyprodukowanie wadliwych elementów (w jęz angielskim: Cost of Poor Quality, oznaczane skrótem COPQ). Efekty te uzyskujemy analizując proces w zdefiniowanych krokach (jęz. ang. DMAIC) – zdefiniuj, zmierz, przeanalizuj, usprawnij, kontroluj. Mierząc wynik przetwarzania w procesie i następnie go analizując, dążymy do ustalenia w jaki sposób zmienna „x” wpływa na badaną zmienną „Y”. Poprzez dokonane na podstawie analizy usprawnienia, otrzymujemy „proces zdolny do spełnienia wymagań” (Cp – Capability of Process). Określamy go tym mianem, gdy średnia jakość z dwunastu wykonanych pomiarów zawiera się pomiędzy wyznaczoną górną i dolną granicą tolerancji o rozpiętości 6σ.


Wykres odchylenia standardowego Six Sigma

Czy Lean i Six Sigma mogą się uzupełniać?

Na rynku znajdziemy informacje o możliwości wdrożenia w naszych firmach systemu Lean Six Sigma lub Lean Sigma. Czy rzeczywiście da się je połączyć i czy koniecznie trzeba je łączyć, by uzyskać przewagę konkurencyjną? Na pierwszą część pytania zdecydowanie możemy odpowiedzieć twierdząco. Lean i Six Sigma mogą się uzupełniać. Łatwe do zrozumienia i – przy odpowiedniej postawie zarządzających – dobrze kierowane działania z zakresu Lean będą z czasem prowadzić do zmiany kultury organizacyjnej firmy, nieustannego doskonalenia procesów, wzrostu umiejętności rozwiązywania problemów przez pracowników poprzez dogłębne zrozumienie analizowanych sytuacji. Six Sigma sprawdza się za to doskonale, gdy musimy wypracować optymalne rozwiązanie problemu z utrzymaniem jakości na stanowiskach, gdzie wynik procesu zależy od wielu zmiennych. Zaawansowani eksperci Six Sigma, tzw. Black Belt, będą w stanie przedstawić trafione rozwiązania problemów, dzięki użyciu m.in. Design of Experiment – czyli eksperymentów wieloczynnikowych.

Redukcja kosztów w Lean i Six Sigma


Jednak czy jest konieczne łączenie tych dwóch metodologii, by być najlepszym na rynku? Tu odpowiedź nie jest już tak oczywista, ale też zadaniem niniejszego artykułu nie jest rozwianie wątpliwości w tej kwestii. Znane są przykłady firm, w których certyfikowano wielu „Green i Black Beltów”, jednak wykorzystanie ich wiedzy w codziennym funkcjonowaniu zakładu wiązało się ze sporym oporem pracowników. Z pewnością, podobnie jak podczas stosowania narzędzi Lean, bardzo ważny jest wybór odpowiednich osób koordynujących, które będą w stanie pokazać załodze sens podejmowanych działań. Zarządzający Toyoty wydają się natomiast nie mieć żadnych wątpliwości – gdy pojawia się problem, mówią sami do siebie „idź i zobacz” co dokładnie stało się w miejscu pracy, a potem działaj zgodnie PDCA.

Problem Solving w firmie


Krzysztof Bednarz


Przeczytaj również o Lean

  • Standaryzacja Pracy Lidera Lean

    standaryzacja-pracy-lidera-lean

    System ciągłego doskonalenia nie istnieje bez standaryzacji w procesach. Jednak jest to tylko jedna odnoga standaryzacji stosowana w Toyocie. Zarządzający również mają wyznaczone pewne standardy pracy, bez których kultura doskonalenia przedsiębiorstwa nie przetrwa samoistnie.

  • Lean to nie tylko narzędzia - Lean to ludzie

    lean-to-nie-tylko-narzedzia-lean-to-ludzie

    Mapowanie strumienia wartości, 5S, 5 Dlaczego, Kanban, Kaizen, wizualne zarządzanie, to narzędzia, które mają zredukować koszty produkcji i zwiększyć możliwości produkcyjne przedsiębiorstw. Jednak narzędzia pozostaną tylko bezużytecznymi narzędziami, jeżeli nie zaczną używać ich ludzie.

  • Plan for Every Part - podstawa efektywnej logistyki wg zasad Lean

    pfep-plan-for-every-part

    W niniejszym artykule omówimy narzędzie PFEP, czyli Plan for Every Part. Na przestrzeni lat logistyka w przedsiębiorstwach produkcyjnych przeszła istną przemianę. Dotychczas głównymi zadaniami zwykłego logistyka było zamówienie towaru, organizacja transportu, dostarczenie towaru na linię produkcyjną, na wysyłce wyrobu gotowego do klienta kończąc.

  • 5S w komputerze

    5s-w-komputerze

    Metoda 5S kojarzy się nam głównie z fizycznym sprzątaniem miejsc pracy i wynikającym z tego namacalnym porządkiem. Jednak te same zasady mogą być zastosowane do naszych komputerów, aby sprawniej nam się pracowało. W przeciwieństwie do hali produkcyjnej, w przestrzeni wirtualnej trudniej jest dostrzec nieporządek.

Technologie wspierające Lean

PARTNERZY SEKCJI:

3DGence

Komentarze





Śledź nas w social media Aktualności  
Wymienimy Twoją drukarkę 3D na nową – nowa kampania 3DGence

- art. partnera - Firma 3DGence, ekspert we wdrażaniu technologii druku 3D w przemyśle, przygotowała akcję skierowaną do wszystkich przedsiębiorstw posiadających drukarkę 3D dowolnego producenta, które nie są zadowolone z jakości wydruków. Każda fi ...

Polecamy
Kalendarz konferencji Lean  
PatronujemyŚledź nas na Facebooku